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3 etapas para entender o papel do PCP e da engenharia no cálculo dos custos de produção

Atualizado em 17/09/24 - Escrito por Celso Monteiro na(s) categoria(s): Custos e Finanças / Gestão de custos / Planejamento e Controle da Produção / Precificação / Produção

Em uma recente visita de implantação, esquematizei junto ao cliente como o custo de produção de seus produtos deveriam ser calculados. Na ocasião, a empresa não tinha um método fixo para o custeio em questão e acabavam utilizando métodos generalistas como admitir que o custo unitário de produção para qualquer produto seria o resultado do cálculo (despesas com a produção) / (quantidade produzida).

Com esse valor encontrado, a equipe somava ao custo com materiais e obtinha o custo de produção do produto como resultado desta operação. Para algumas empresas com produtos bem padronizados e com operações similares entre si, esta é uma prática simples e que traz como resultado valores aceitáveis.

Porém, não era o caso deste cliente. A realidade deles é de produtos muito diferentes entre si e que necessariamente consomem tempos e máquinas totalmente distintas. Na utilização da média, eles não sentiam muito o prejuízo pois o que perdiam em um produto recuperavam em um outro. Mas esse não é o cenário ideal e por isso buscaram soluções para calcularem os custos de produção individualmente para cada produto.

Para não identificar o cliente em questão, irei colocar os exemplos com um produto genérico, com nome “PA 001”. Vamos entender como o PCP e a engenharia do produto podem nos ajudar a calcular os custos de produção?

1. Defina a lista de materiais

Em um bom software de PCP, a engenharia é um dos módulos mais importantes pois ali são criadas as listas de materiais, também conhecida como bill of materials (BOM). Por que as listas de materiais são tão importantes assim? Por vários motivos, mas como estou tratando de custos neste post, pois elas irão nos ajudar a entender os custos de materiais dos produtos que fabricamos. Veja o exemplo do nosso produto genérico.

Lista de materiais do produto PA001

PA001 – Quantidade base = 1 unidade
- Aço – Quantidade necessária = 1kg
- Parafuso – Quantidade necessária = 5 unidades

Ou seja, para produzir 1 unidade do produto PA001, são necessários 1 kg de aço e 5 parafusos.

2. Defina o roteiro de produção

Em um ótimo software de PCP, a engenharia continua sendo um dos módulos mais importantes, mas além das listas de materiais, você pode também criar roteiros de produção para cada item fabricado. Por que os roteiros de produção são tão importantes assim? Parece até que copiei e colei o passo 1, mas assim como as listas de materiais, os roteiros de produção são importantes por vários motivos. Entretanto, como estou falando de custos neste artigo, os roteiros de produção irão nos ajudar a entender os custos indiretos de fabricação (CIF) e os custos de mão de obra direta (MOD). Veja o exemplo do nosso produto:

Roteiro de produção do produto PA001

Operação	Descrição da operação	Centro de trabalho	Tempo de setup	Tempo de operação
10	Cortar	Serra	00:20:00	00:02:00 /unidade
20	Usinar	Torno Grande	00:30:00	00:10:00 /unidade
30	Lixar	Lixas	00:00:00	00:05:00 /unidade

3. Defina os custos de produção

Os custos de produção compreendem custos de materiais (MP), custos de mão de obra direta (MOD) e custos indiretos de fabricação (CIF). Em um excelente software de PCP, os custos de materiais são carregados nas listas de materiais e os custos de mão de obra direta e custos indiretos de fabricação são carregados nos roteiros de produção. Irei detalhá-los a seguir.

Custo médio unitário das matérias primas utilizadas no PA001

Custo unitário do aço = R$5/kg
Custo unitário do parafuso = R$0,5/unidade

Em um bom software de PCP, o custo médio das matérias primas utilizadas na produção deve ser atualizado a cada entrada no estoque, ou seja, a cada compra efetivada. Esse custo deve ser calculado de acordo com a média ponderada.

Custos por centro de trabalho

Dentro deste projeto nós também fizemos todo o levantamento dos custos por centro de trabalho da fábrica. Somente esse trabalho nos rendeu boas horas de análise e levantamento de informações. Não entrarei no mérito de como fazer essa apuração de custos por centro de trabalho pois isso renderia no mínimo um outro post. Vamos assumir que temos os seguintes custos por hora em cada centro de trabalho da operação:

Custo R$/h da Serra = R$40/h
Custo R$/h do Torno Grande = R$80/h
Custo R$/h da Lixa = R$30/h

Cálculo do custo de produção do PA001

Não podemos calcular o custo unitário de fabricação do PA001 apenas para a produção de 1 unidade. Essa restrição é dada pelo custo do setup da máquina. O setup é a preparação ou o ajuste do equipamento que é necessário para o início da operação . A lógica é de que não podemos preparar a máquina para produzir um lote de produção de poucas quantidades pois isso acarreta diretamente no aumento do custo unitário de produção.

Para resolvermos isso estabelecemos lotes econômicos para cada produto e fizemos o cálculo do custo unitário de produção com base no lote de 200 unidade do PA001.

Custo de materiais para fabricação de 200 unidades do PA001

Necessidade de aço = 1Kg x 200 unidade de “PA001” = 200 kg de aço
Custo de Aço = 200 Kg x R$5 /Kg = R$1.000
Necessidade de parafusos = 5 parafusos x 200 unidades de “PA001” = 1.000 parafusos
Custo de Parafusos = 1.000 parafusos x R$0,5/parafuso = R$500

Custos do roteiro de produção para fabricação de 200 unidade do PA001

Para cada operação do roteiro de produção, vamos juntar os tempos de setup e operação das 200 unidades e multiplica-lo pelo custo por hora. Se quiser, faça uma simulação aumentando ou diminuindo o lote de produção e veja qual é o impacto no custo total. Este simples exercício pode demandar muito tempo se não tiver o apoio de um software de PCP adequado, confira com suas mãos e mente.

Operação 10 = cortar

Setup = 00:20:00
Operação = 00:02:00 x 200 unidades de PA001 = 06:40:00
Tempo total da operação 10 = 00:20:00 + 06:40:00 = 07:00:00
Custo da operação 10 = 07:00:00 x R$40/h = R$280

Operação 20 = usinar

Setup = 00:30:00
Operação = 00:10:00 x 200 unidades de PA001 = 33:20:00
Tempo total da operação 20 = 00:30:00 + 33:20:00 = 33:50:00
Custo da operação 20 = 33:50:00 x R$80/h = R$2706,67

Operação 30 = lixar

Setup = 00:00:00
Operação = 00:05:00 x 200 unidades de PA001 = 16:40:00
Tempo total da operação 30 = 00:00:00 + 16:40:00 = 16:40:00
Custo da operação 30 = 16:40:00 * R$30/h = R$500

Custo de fabricação de 200 unidades do produto PA001

Custo Total de materiais = R$1.000 (Aço) + R$500 (Parafuso) = R$1.500
Custo Total do roteiro de produção = R$280(Op. 10) + R$2706,67 (Op. 20) + R$500 (Op. 30) = R$3486,67
Custo Total (lista + roteiro) = R$1.500 + R$3486,67 = R$4986,67
Custo unitário do PA001 = (R$1500 + R$3486,67) / 200 = R$24,93/und

Aplique na sua fábrica e não tenha prejuízo com preços de venda equivocados

Com a configuração de listas de materiais e roteiros de produção para todos os produtos, agora a empresa consegue analisar individualmente o custo de fabricação de cada item e praticar preços mais competitivos, pois sabe exatamente se pode praticar ou não o preço que o cliente está disposto pagar.

Portanto, o ideal é adotar um sistema capaz de calcular o custo de fabricação de todos os seus produtos, como por exemplo, o Nomus ERP Industrial Utilizando os conceitos apresentados aqui neste artigo, você poderá gerar relatórios de custos, simular diferentes custos para suas matérias primas, tempos de operação e custo por hora de cada centro de trabalho.