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Como gerar um bom relatório de análise de utilização de capacidade

Atualizado em 25/06/21 - Escrito por Celso Monteiro na(s) categoria(s): Gestão de capacidade produtiva / Produção

Para todas as empresas que buscam os serviços da Nomus com o intuito de controlar o seu chão de fábrica, um relatório que demonstre a utilização da capacidade produtiva da sua fábrica é um pedido quase que unânime.

Analisado por máquina ou por centro de trabalho, a informação de quanto tempo produtivo foi consumido em relação à capacidade disponível é uma das informações mais poderosas que um gestor industrial pode ter.

Com tal informação, a empresa pode alocar melhor seus recursos, identificando os que são ociosos, gargalos e até mesmo extrair dados de quais são as principais causas de parada de máquina e agir preventivamente sobre eles.

Para auxiliar empresas que buscam obter tais controles em sua indústria, eu apresento neste artigo alguns passos que serão de grande valia se aplicados corretamente.

1. Cadastre todos os centros de trabalho

O cadastro de centros de trabalho é o primeiro passo a ser dado. Com ele, conseguimos identificar todos os grupos de máquinas que estão disponíveis na fábrica, o que também facilitará a análise de disponibilidade de cada um deles.

Para te ajudar nesta etapa, sugiro que leiam os 4 passos fundamentais pra identificar os centros de trabalho da sua fábrica. Acompanhe os seguintes centros de trabalho:

Centro de trabalho

Corte

Furadeira

Torno

2. Cadastre todos os recursos

Para cadastrar os centros de trabalho, obrigatoriamente, você deverá analisar todas as máquinas disponíveis em sua fábrica. Após concluir essa etapa, o segundo passo já está praticamente encaminhado, restando apenas relacionar as máquinas com os centros de trabalho identificados. Seguindo o exemplo dado para o centro de trabalho, vamos imaginar os seguintes recursos :

Centro de trabalho	Recursos
Corte	Corte 01
Corte 02
Furadeira	FUR 01
FUR 02
FUR 03
Torno	Torno 01
Torno 02

3. Cadastre calendários e os relacione aos recursos

O terceiro passo para construir um bom relatório de análise de utilização da capacidade é identificar os períodos de disponibilidade das máquinas através do seu calendário. Em algumas empresas, nem sempre temos um calendário padrão para todos os recursos. Às vezes, um determinado grupo de máquinas (centro de trabalho) trabalha em mais turnos ou em regime de hora extra, por isso é importante caracterizar cada máquina com seu devido calendário, o que determina que o relatório de análise de utilização de capacidade seja calculado com bastante realismo.

Para facilitar o exemplo, vamos assumir que todas as máquinas possuem o mesmo calendário padrão de 8h diárias e com 1h para o almoço entre 12h e 13h:

Dia	Evento	Hora fim	Hora início
Segunda	Turno único	08:00	12:00
Segunda	Turno único	13:00	17:00
Terça	Turno único	08:00	12:00
Terça	Turno único	13:00	17:00
Quarta	Turno único	08:00	12:00
Quarta	Turno único	13:00	17:00
Quinta	Turno único	08:00	12:00
Quinta	Turno único	13:00	17:00
Sexta	Turno único	08:00	12:00
Sexta	Turno único	13:00	17:00

4. Identifique as exceções de calendário

Assim como tivemos a caracterização calendário padrão, para que também geremos a nossa análise de utilização de capacidade, precisamos relacionar as suas exceções. Ao falar em exceções de calendário eu me refiro a feriados, manutenções programadas, serões e qualquer evento que altere a disposição do calendário relacionado a cada recurso.

Este passo é realizado com o intuito de garantir que não consideremos uma capacidade disponível maior no relatório do que a observada na prática no chão de fábrica.

5. Configure um roteiro de produção para todos os produtos (opcional)

Este passo não é obrigatório para o relatório de análise de utilização de capacidade, porém, traz um “plus” em vários outros resultados relativos aos controles no chão de fábrica, como mostro em 6 benefícios de configurar um bom roteiro de produção, dentre eles:

Comparação entre tempo previsto x tempo realizado para cada etapa do roteiro de produto

Custo de produção previsto x real
Controle de localização de ordens e pedidos na produção

Para a Análise de utilização de capacidade, o roteiro não é necessário. Para este relatório, não é necessário saber qual produto foi produzido, quais etapas foram apontadas nem o conhecimento de qual operação foi realizada em um tempo maior ou menor que o previsto. Somente a informação do tempo que a máquina esteve alocada em atividades produtivas versus os períodos de inatividade são levados em consideração. Porém, acredito que seja interessante identificar neste post que a especificação do roteiro é importante para outras rotinas e que pode auxiliar em análises mais detalhadas do chão de fábrica.

Veja mais: Como configurar um roteiro de produção perfeito para a sua indústria

6. Cadastre atividades

O cadastro de atividades nada mais é do que a caracterização do que cada máquina pode realizar, tanto de forma produtiva quanto improdutiva. Nesta etapa, temos que analisar máquina a máquina, todas as atividades de produção e de paradas que podem ser relacionadas a cada recurso.

Para facilitar a compreensão, imagine os seguintes relacionamentos entre atividades x recursos.

Centro de trabalho	Recursos	Atividades	Classificação
Corte	Corte 01 Corte 02	Produção	Produtiva
Setup	Produtiva
Manutenção elétrica	Parada não planejada
Espera por ferramenta de corte	Parada não planejada
Falta de serviço	Parada não planejada
Espera de desenho	Parada não planejada
Falta de energia	Parada não planejada
Sem operador	Parada não planejada
Furadeira	FUR 01 FUR 02 FUR 03	Produção	Produtiva
Espera por ferramenta de corte	Parada não planejada
Falta de serviço	Parada não planejada
Falta de energia	Parada não planejada
Sem operador	Parada não planejada
Broca quebrada	Parada não planejada
Torno	Torno 01 Torno 02	Produção	Produtiva
Setup	Produtiva
Falta de serviço	Parada não planejada
Falta de energia	Parada não planejada
Sem operador	Parada não planejada
Máquina sem programa	Parada não planejada
Manutenção elétrica	Parada não planejada

7. Realize apontamentos

Sem os apontamentos, nada do que foi configurado anteriormente será útil. O registro de toda e qualquer atividade da máquina, seja ela produtiva ou não, é de suma importância para o controle de chão de fábrica de uma indústria, e , particularmente neste post, para a obtenção do relatório de análise de utilização de capacidade.

A implantação dos apontamentos no chão de fábrica pode ser feito tanto de forma retroativa quanto em tempo real. Temos alguns posts no blog que tratam sobre os apontamentos:

Para chegarmos a um resultado final, vamos considerar a seguinte relação de apontamentos para a máquina Corte 01 na semana de 01/02/16 a 05/02/16 :

Centro de trabalho	Recurso	Atividade	Data início	Hora início	Data fim	Hora fim	Duração
Corte	Corte 01	Setup	01/02/2016	08:00	01/02/2016	09:00	01:00
Corte	Corte 01	Produção	01/02/2016	09:00	01/02/2016	12:00	03:00
Corte	Corte 01	Falta de serviço	01/02/2016	13:00	01/02/2016	15:00	02:00
Corte	Corte 01	Produção	01/02/2016	15:00	01/02/2016	17:00	02:00
Corte	Corte 01	Setup	02/02/2016	08:00	02/02/2016	08:40	00:40
Corte	Corte 01	Produção	02/02/2016	08:40	02/02/2016	12:00	03:20
Corte	Corte 01	Produção	02/02/2016	13:00	02/02/2016	16:00	03:00
Corte	Corte 01	Espera de desenho	02/02/2016	16:00	02/02/2016	16:30	00:30
Corte	Corte 01	Produção	02/02/2016	16:30	02/02/2016	17:00	00:30
Corte	Corte 01	Produção	03/02/2016	08:00	03/02/2016	10:00	02:00
Corte	Corte 01	Setup	03/02/2016	10:00	03/02/2016	10:30	00:30
Corte	Corte 01	Produção	03/02/2016	10:30	03/02/2016	12:00	01:30
Corte	Corte 01	Falta de energia	03/02/2016	13:00	03/02/2016	15:00	02:00
Corte	Corte 01	Falta de serviço	03/02/2016	15:00	03/02/2016	16:00	01:00
Corte	Corte 01	Produção	03/02/2016	16:00	03/02/2016	16:40	00:40
Corte	Corte 01	Falta de serviço	03/02/2016	16:40	03/02/2016	17:00	00:20
Corte	Corte 01	Sem operador	04/02/2016	08:00	04/02/2016	08:30	00:30
Corte	Corte 01	Produção	04/02/2016	08:30	04/02/2016	11:00	02:30
Corte	Corte 01	Setup	04/02/2016	11:00	04/02/2016	12:00	01:00
Corte	Corte 01	Espera de desenho	04/02/2016	13:00	04/02/2016	13:20	00:20
Corte	Corte 01	espera por ferramenta de corte	04/02/2016	13:20	04/02/2016	14:20	01:00
Corte	Corte 01	Produção	04/02/2016	14:20	04/02/2016	17:00	02:40
Corte	Corte 01	Setup	05/02/2016	08:00	05/02/2016	09:00	01:00
Corte	Corte 01	Produção	05/02/2016	09:00	05/02/2016	12:00	03:00
Corte	Corte 01	Produção	05/02/2016	13:00	05/02/2016	14:00	01:00
Corte	Corte 01	Manutenção elétrica	05/02/2016	14:00	05/02/2016	17:00	03:00

8. Analise os resultados

Com os apontamentos já lançados, basta agora analisar os resultados.

Atividade	Duração	%
Espera de desenho	0:50:00	2,08%
Espera por ferramenta de corte	1:00:00	2,50%
Falta de energia	2:00:00	5,00%
Falta de serviço	3:20:00	8,33%
Manutenção elétrica	3:00:00	7,50%
Produção	25:10:00	62,92%
Sem operador	0:30:00	1,25%
Setup	4:10:00	10,42%
Total	40:00:00	100%

Na semana de 01/02/16 a 05/02/16, a máquina Corte 01 ficou alocada em Produção a por 62,92% do tempo. Em atividades produtivas (Produção + Setup) foram contabilizadas 29:20h , representando 73,34% do tempo total disponível.

Em relação às paradas, temos o seguinte ranking:

Atividade	Duração	%
Falta de serviço	3:20:00	8,33%
Manutenção elétrica	3:00:00	7,50%
Falta de energia	2:00:00	5,00%
espera por ferramenta de corte	1:00:00	2,50%
Espera de desenho	0:50:00	2,08%
Sem operador	0:30:00	1,25%
Total	10:40:00	26,66%

Dica Extra

A escolha de um bom software industrial também é crucial para a geração do relatório de Análise de Utilização de capacidade. Já acompanhei a tentativa de realizar apontamentos através de planilhas, porém, sempre ocorrem os mesmos problemas na sincronização dos apontamentos com o banco de dados geral de todas as máquinas. Com um sistema informatizado, este problema é naturalmente mitigado. veja como um ótimo Sistema de PCP pode lhe ajudar a controlar seu chão de fábrica. Assista uma demonstração do software Nomus ERP Industrial.

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