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Manutenção RCM: o que é, como funciona e como aplicar na sua indústria

Atualizado em 10/09/24 - Escrito por Adriana Mariano na(s) categoria(s): Manutenção

A Manutenção RCM (Reliability Centered Maintenance – RCM), também conhecida como Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC), é uma metodologia que busca identificar e prevenir falhas a fim de minimizar perdas decorrentes da quebra de equipamentos.

Ao longo dos anos, o aumento da automação trouxe grandes avanços para diversas indústrias. Por outro lado, isso acabou gerando uma forte dependência dos ativos físicos e o número de falhas aumentou consideravelmente em muitas empresas.

Pensando nisso, no final da década de 60, a indústria de companhias aéreas criou a metodologia RCM cujo foco é na manutenção de componentes e sistemas onde a confiabilidade é primordial.

Neste artigo, vamos aprender como a manutenção RCM pode agregar na sua indústria. Confira:

O que é manutenção RCM?
Quais benefícios da manutenção RCM?
Como implementar a manutenção RCM?

E aí, vamos nessa?

O que é manutenção RCM?

Como disse anteriormente, a Manutenção Centrada em Confiabilidade é uma metodologia que permite identificar falhas e minimizar perdas no processo produtivo. Dessa maneira, a manutenção RCM tem como objetivo garantir o desempenho, a segurança e a preservação do ambiente de forma eficiente e com o melhor custo-benefício .

Além disso, a Manutenção RCM conta com uma abordagem racional e sistêmica, que permite a realização das tarefas referentes à manutenção de forma simples e eficaz em diversas empresas. Assim, essa metodologia busca analisar as funções e padrões de desempenho a fim de aumentar a disponibilidade de recursos e consequentemente aumentar a produção.

Quais benefícios da manutenção RCM?

Ao aplicar a gestão da manutenção de forma adequada é possível obter diversos benefícios, tais como:

Maior Segurança e Proteção Ambiental;
Reduzir custos e demanda de serviços;
Desempenho Operacional Melhorado;
Maior Eficiência de Manutenção (Custo-efetivo);
Aumento da vida útil dos equipamentos;
Banco de Dados de Manutenção Melhorado;
Trabalho em Equipe – Motivação;
Maior retorno para a sociedade.

Agora que você já sabe o que a manutenção RCM significa e seus objetivos, vamos aprender como colocar essa metodologia na prática.

Como implementar a manutenção RCM?

De acordo com MOUBRAY (2000) , para desenvolver a metodologia RCM é necessário responder algumas perguntas referentes ao processo produtivo da sua indústria, são elas:

Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto atual de operação?
De que forma ele falha em cumprir sua função?
O que causa cada falha funcional?
O que acontece quando ocorre cada falha?
De que modo cada falha importa?
O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa apropriada?

Essas perguntas podem ser respondidas ao longo da implementação da metodologia, que consiste em 7 passos apresentados por KRONER (1999), que são:

1. Selecionar a área do processo produtivo adequado para a aplicação do RCM:

O primeiro passo dessa implantação é o planejamento para definir quais ativos serão beneficiados pelo processo RCM. Em seguida, é preciso estimar os recursos necessários para aplicação do processo.

Além disso, é essencial decidir quem, quando e onde se dará a auditoria das análises. Lembre-se que as pessoas envolvidas nessa implantação devem receber o treinamento adequado para assegurar que o processo operacional dos ativos selecionados esteja bem esclarecido.

2. Definir as funções e parâmetros de desempenho desejados

Outro ponto que deve ser definido durante o planejamento é o desempenho desejado e a capabilidade intrínseca. Ou seja, verificar se o ativo tem capacidade tecnológica para realizar o que o usuário quer que ele faça. Definido isso, o próximo passo é classificar as funções de cada item físico, que podem ser: primárias ou secundárias.

As funções primárias são aquelas que justificam porque o item foi adquirido como de velocidade, quantidade, capacidade de transporte ou armazenagem, qualidade do produto e serviços ao cliente. Já as funções secundárias são elaboradas para que o item faça além das suas funções principais.

É importante ressaltar que, se o desempenho desejado exceder a capacidade do equipamento, nenhuma manutenção será capaz de alcançar o desempenho desejado, ou seja, esses ativos não são qualificados para manutenção.

3. Determinar as falhas funcionais

Uma falha funcional pode ser definida como a incapacidade de cumprir determinada função. Dessa forma, o principal objetivo deste passo é identificar todas as falhas funcionais que podem afetar cada função do processo.

Além disso, as falhas funcionais podem ser classificadas em 4 tipos, que são:

falhas parciais e totais;
falhas limites inferiores e superiores;
e falhas no contexto operacional.

4. Determinar o modo de falha, seus efeitos e conseqüências

O próximo passo é identificar o modo de falha, ou seja, todos os eventos que causam cada falha funcional. Para isso, é utilizada a técnica FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) que significa Análise de Modos de Falha e Seus Efeitos, que consiste em um conjunto de perguntas que ajudam a identificar as falhas, efeitos e consequências.

5. Selecionar o tipo de manutenção

Após finalizar a Análise de Modo de Falha e Efeitos – FMEA, defina o tipo de manutenção mais adequada para assegurar que a falha não acontecerá e se acontecer, que os seus efeitos sejam adequadamente tratados. Dessa forma, as tarefas de manutenção podem ser classificadas em:

Manutenção Preventiva: Destinada à prevenção ou postergação da falha. Esse tipo de manutenção pode incluir: substituição, restauração ou inspeção.
Manutenção Preditiva: Destinada à detecção do início da falha ou do sintoma da falha. Alguns exemplos deste tipo de manutenção são: medição de espessuras, medição de vibração, termografia, etc.
Manutenção Detectiva: Este tipo de manutenção busca descobrir falhas ocultas, ou seja, aquelas que não se tornam evidentes ao operador no dia a dia da operação. Exemplos: teste em alarmes de níveis, teste em motogeradores reservas, testes em motobombas reservas e testes em válvulas de segurança.
Manutenção corretiva: É aquela ação realizada após a ocorrência de uma falha. Esse tipo de manutenção deve ser evitado ou minimizado, pois além de gerar transtornos na linha de produção pode ocasionar queda na satisfação dos clientes devido a essas paradas inesperadas.

Veja também: Balanceamento de linha: o que é, quais os passos e exemplos

6. Formular e implementar o plano de manutenção

Depois que as tarefas de manutenção foram identificadas e classificadas, é preciso colocar o plano de manutenção em prática.

Para isso, é recomendado comparar as tarefas estabelecidas no plano de ação com as tarefas que já ocorrem no processo de manutenção. Assim, é possível definir se há necessidade de criar novas tarefas, mudas as que já existem ou até mesmo eliminar as atividades que não agregam valor ao processo.

7. Melhoria contínua

Após concluir a implantação da manutenção centrada em confiabilidade, deve-se realizar revisões periódicas para verificar se há necessidade de expandir o programa RCM ou realizar alguma alteração a fim de reduzir as falhas, aumentar a qualidade da manutenção e a disponibilidade dos recursos.

Assim, a manutenção RCM tem se tornado uma importante ferramenta de gestão industrial, pois facilita a tomada de decisão e auxilia na redução de custos por meio da identificação e prevenção de falhas que ocorrem no processo produtivo.

Agora que você já sabe os benefícios dessa metodologia, procure realizar ações proativas(com foco na prevenção) e evite ou minimize as ações reativas que procuram resolver as falhas após sua ocorrência. Desse jeito, sua indústria vai aumentar a maximizar a utilização dos recursos e aumentar a produção.

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