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SMED: O que é, como fazer e como melhorar o tempo de setup da sua fábrica

Atualizado em 19/12/23 - Escrito por Thiago Leão na(s) categoria(s): Processos e Organização / Produção

SMED é uma sigla para “Single Minute Exchange of Die” e trata-se de um método utilizado para agilizar a operação de setup de uma máquina, que pode reduzir o tempo de carregamento para menos de 10 minutos.

Essa sigla é traduzida como “Troca Rápida de Ferramenta” sendo uma ferramenta avançada utilizada dentro do pilar de melhoria focada no World Class Manufacturing (WCM), mas o seu conceito é simples e traz benefícios inimagináveis para a empresa.

Um exemplo muito usado são as corrida de Fórmula 1, onde durante o Pit Stop um grande grupo de pessoas realiza a troca de pneus em questão de segundos e para o telespectador os movimentos são tão rápidos que muitas vezes parece que as pessoas não fizeram nada. Mas, para o time envolvido no processo, os movimentos foram todos combinados previamente para assegurar um serviço em velocidade recorde. E o SMED se assemelha muito ao trabalho realizado no Pit Stop.

Veja neste artigo como funciona a técnica SMED, quais seus principais benefícios e como aplicar esse conceito dentro da sua própria empresa.

O que é o SMED?

Como mencionamos, o SMED é uma técnica que envolve uma série de boas práticas para reduzir o tempo de setup de uma máquina.

A metodologia surgiu em 1985 pelo engenheiro industrial japonês, Shigeo Shingo. Na época, a ação aplicada por Shingo que ajudou a reduzir o tempo médio dos trabalhos foi a separação das tarefas em dois elementos: internos e externos.

Internos são os trabalhos que precisam parar a máquina para serem feitos;
Externos são os trabalhos que podem ser feitos enquanto a máquina está funcionando.

Voltando ao exemplo dos carros de corrida:

Uma pessoa comum pode facilmente levar mais de 20 minutos para trocar um único pneu;
Já uma equipe de formula 1 consegue trocar os 4 pneus em menos de 10 segundos;
Sendo assim, o SMED busca levar essa agilidade para o setup e preparação das indústrias em geral.

Como funciona a técnica

Para explicar como a técnica funciona, vamos a um exemplo…

Digamos que a sua empresa possui uma única máquina para desenvolver um mesmo produto de diferentes formatos e tamanhos. Na hora de configurar a máquina, o operador precisa interromper a produção, desligar o equipamento e muitas vezes mexer em peças dentro do ativo. E, detalhe, o mesmo processo precisa ser feito toda vez que for necessário trocar o foco da produção.

Se, ao reativar a máquina, o tempo de carregamento não demorasse tanto, a empresa provavelmente não teria tantos prejuízos. Porém, a demora entre as configurações acaba prejudicando o nível de produtividade e, em alguns casos, até afeta a qualidade dos produtos.

A técnica SMED funciona, portanto, por meio de práticas que ajudam a reduzir o tempo das operações de setup (configuração, instalação, organização, disposição ou regulagem).

São elas:

Fazer a operação correta das configurações internas e externas separadamente;
Ajustar as configurações internas para externas;
Padronizar as funções;
Utilizar grampos funcionais ou eliminar o uso de grampos;
Seguir gabaritos intermediários;
Adotar operações paralelas;
Eliminar ajustes;
Mecanizar processos.

Por meio dessas práticas, é possível diminuir o tempo de carregamento das máquinas após serem ligadas. Isso ajuda a empresa a aumentar sua capacidade de produção, reduzir desperdícios, simplificar atividades e até prolongar a capacidade dos equipamentos.

Quais são os principais benefícios

O principal benefício da SMED é, sem dúvida, o aumento de produtividade e capacidade das máquinas. No entanto, existe uma série de outras vantagens que também precisam ser listadas neste texto. Abaixo, veja quais são:

Reduz custos de produção: a empresa consegue gerar mais economia, uma vez que as máquinas ficam menos tempo paradas;
Melhora os prazos de entrega: o tempo de entregas é otimizado, uma vez que as máquinas desempenham as funções com base nas demandas do cliente;
Elimina as atividades que não agregam valor: com a padronização de tarefas, a empresa consegue eliminar as atividades que tomam muito tempo ou são desnecessárias durante o setup;
Otimiza os estoques: ao produzir lotes menores na produção, é possível também reduzir os estoques e otimizar o armazém.

Como fazer o SMED na sua empresa

Agora que já vimos o que é SMED, como funciona e quais os principais benefícios, veja o passo a passo para aplicar a técnica dentro da sua empresa:

1. Identifique o setup atual

Como está a operação de setup atual da sua empresa? Quais são as atividades realizadas pelo time? Quais são os colaboradores envolvidos? Em que turnos as tarefas estão sendo desempenhadas?

O primeiro passo para aplicar o SMED corretamente consiste em levantar o máximo de informações possível sobre o setup atual.

Escolha o projeto piloto

O ideal é escolher um processo piloto, para começar a aplicar a metodologia. Escolha um setup que seja:

Grande o suficiente para ter um bom espaço de melhoria, mas que não seja exageradamente grande para não deixar o seu primeiro SMED muito complexo;
Que tenha grandes variações de tempo de setup;
Que possa ser testado com frequência, ou seja, que aconteça pelo menos 1 vez por semana (assim você pode testar as melhorias mais rapidamente);
O equipamento é gargalo, dessa forma as melhorias irão ter impacto positivo imediatamente nos resultados da empresa. (lembre de fazer um pequeno estoque de segurança caso a mudança que propor cause algum problema temporário)

Estude o processo

Agora sua equipe precisa entender muito bem como acontece esse setup. Uma dica é filmar o processo de setup acontecer e depois estudar essa filmagem.

Sua equipe deve entender:

O que é feito;
Quanto tempo cada ação demora.

O objetivo é fazer uma lista de tudo que é feito junto com o tempo que é preciso em cada etapa.

2. Otimize setups internos e externos

Depois que tiver todas as informações, é hora de analisar quais são os setups internos e externos e como é possível otimizá-los. Essa etapa também é importante para identificar as atividades que não agregam valor algum para a operação e que podem ser eliminadas.

Separar setups externos

Sua equipe deve também tentar separar as atividades internas das externas. Sendo assim, verifiquem os processos e perguntem a si mesmos, esse processo poderia ser feito com a máquina em funcionamento?

Se a resposta for sim, categorize esse processo como externo e passe a operá-lo dessa forma, ou seja, realize esses processos com o equipamento funcionando.

Alguns exemplos aqui estão:

Operador ir buscar ferramentas, materiais ou instruções em outro local;
Inspeção de peças, materiais ou ferramentas;
Limpezas que possam ser feitas com a máquina funcionando;
Checagem de qualidade dos últimos produtos fabricados.

Observe pontos de melhoria e de simplificação

Aqui o objetivo é observar o processo de setup pensando em formas de simplificá-lo e agilizá-lo, para assim conseguir reduzir o tempo geral.

Para cada etapa do processo, se pergunte, como eu poderia resolver isso em menos tempo? Como posso simplificar esse processo?

A ideia é passar uma análise que vise o custo benefício da operação. Alguns exemplos de simplificação, são:

Substituir parafusos por outros mecanismos mais rápidos;
Reorganizar o layout da fábrica para reduzir a circulação da equipe e materiais;
Eliminar a espera
Operações paralelas com mais de um operador realizando ações na mesma máquina (aqui é importante se atentar com a segurança).

3. Coloque o novo setup em prática

O terceiro passo consiste em testar o novo setup para identificar o que está bom ou o que pode ser melhorado. O ideal, nessa etapa, é fazer o teste em diferentes turnos, com diferentes produtos, linhas de produção e colaboradores.

4. Padronize o novo setup

Uma vez que os novos processos de setup são comprovadamente melhores, é o momento de padronizar todas as tarefas e processos para assegurar que, futuramente, tudo será cumprido conforme o planejado e que todos os colaboradores terão conhecimento sobre o que deve ser feito.

5. Analise os resultados para garantir melhoria contínua

A última etapa envolve monitorar a execução do novo setup e os resultados para que a empresa consiga identificar quaisquer falhas e oportunidades de melhorar seus processos internos e externos.